一、检验的定义：

对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查或试验，并将结果与标准进行比较，以确定每项特性符合标准的情况所进行的活动。

二、检验的四要素：

1.检测：采用试验、测量、化验、分析与感官检查等方法，测定产品的质量特性。

2.比较：将测定结果同质量标准进行比较。

3.判断：根据比较结果，对检验项目或产品作出是否合格的判定。

4.处理：对单件受检产品，决定合格放行还是不合格返工、返修或报废。对受检批量产品，决定接收还是拒收。对拒收的不合格批产品，还要进一步作出是否重新进行全检或筛选甚至报废的结论。

三、质量检验所具备的条件：

1.要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队伍。

2.要有可靠的完善的检测手段。

3.要有一套齐全明确的检验标准。

4.要有一套既严格又合理的检验管理制度。

四、质量的检验方式：按检验的数量特征划分检验方式：

(1).全数检验：就是对待检产品批100%地逐一进行检验，又称100%检验。

全数检验常用于：

a.精度要求较高的产品或零部件。

c.质量不太稳定的工序。

d.需要对不合格交验批进行100%重检及筛选的场合.

(2).抽样检验：是按照数理统计原理预先设计的抽样方案，从待检总体（一批产品、一个生产过程等）取得一个随机样本，对样本中每一个体逐一进行检验，，并将检验结果和相应标准比较，从而对总体质量作出判断（接收或拒收）。但抽样检验的缺点表现在如下两方面：

a.被判定为合格的总体，会混杂一些不合格品。

b.抽样检验的结果是对整批产品而言，因此错判合格批为不合格批而拒收，将不合格判定为合格，造成的损失往往很大。

抽样检验适用于全数检验不必要、不经济、或无法实施的场合，应用非常广泛。

五、质量检验的基本类型：检验活动可分为三类：

1.进货来验（IQC）：进货检验是对外购货品的质量验证或质量检验，即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。进货必须有合格证或其它合法证明，否则不验收。

我司的进料检验中，对原材料无法进行测试，只是进行验证，即查验质保书、合格证明等；对于其它的进料，如外协、外购件等，则采用抽样检查，按照有关的质量要求进行检验，并做好相应记录。

2.过程（工序）检验（IPQC）：目的是地加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。工序检验通常分为三种形式：

(1).首件检验：是指对每个生产班次刚开始加工的第一件或加工过程中因换人、换料、换活以及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一件产品进行检验。首件检验的目的是尽早发现问题，防此系统性质量因素导致产品成批报废的有效措施。

无论在何种情况下，首件未经检验合格，不得继续加工或作业。检验人员必须对首件的错检、漏检所造成的后果负责。首件检验合格后，方可进行作业。检验员将首件样品作好首检标识，为现场使用。当班生产结束后，首件封样需做相关处理，合格的放入合格品，不合格的报废。不得滞留生产现场。

(2).巡回检验：是指检验人员在生产现场对制造工序进行巡回质量检验。检验人员应按照规定的检验频次和抽样数量，对过程产品相关的质量要求进行一一检验，并作好检验记录。对于生产的过程品，要及时进行确认，并做好（或监督作业员做好）相应的质量状态标识。

当巡回检验发现工序质量出现问题时，不能有情面观念，要严格把关。一方面，要和操作工人一起找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，恢复工序受控状态；另一方面，必须责成相关责任人并一起对上次巡回检后到本次巡回检前所有的加工产品全部进行重检或筛选，以防止不合格品失控流转。

一般质量问题发生的根源都是在制造过程，所以说过程巡检是很重要的检验阶段。检验员在检验过程中，不但要善于发现质量问题，而且还要善于预防质量问题。当发生过程质量不稳定时，要严格监视该过程，并通知相关责任人进行分析处理，以及时纠正已发生的问题，或预防潜在的问题发生。

巡回检验对检验人员提出了较高的素质要求，也是检验人员充分发挥职能作用的检验方式。过程产品质量仅仅靠检验员控制是不够的，抽检不能完全保证质量。在某些质量特性方面，还得需要作业员的自检来保证，如产品外观、结构等。所以检验人员在认真履行检验职能的同时，还应积极主动地帮助操作员树立“质量是做出来的，而不是检验出来”的质量意识，让其严格控制过程质量，提高过程质量水平。

(3).末件检验：是指当批量加工完成后，检验员对最后一件或几件进行检查验证的活动。目的是为了下批生产做好生产技术准备，保证下批生产时能有较好的生产技术状态。

检验员对末件进行检验，并做好标识，现成相关责任人（如卸模工或其他人员）将其与模具一道存放到模具存放区域，以便下次生产时进行对比。

3.成品检验（FQC）：又称最终检验，是全面检验制成品品质是否满足质量标准的重要手段。一般来说，成品检验包括成品入库检验和成品出库检验。有时还包括退回品检验。有的公司，将出货（出库）检验独立出来，叫做OQC。

成品检验可以是全数检验，也可以是抽样检验，应该视产品特点及具体检验情况决定。我司成品检验一般采取抽样检查，顾客有要求时，按顾客要求执行。成品检验时需得按照相关检验标准及抽样方案进行，并做好相应的检验记录。

不管在什么检验阶段，我们执行检验时，都要有标准可依，按规定的检验频次（或抽样方案）和样本量，对标准规定内容进行检验，并做好相应的检验记录。要做到标准、检验、记录相符。

六、三检制：

三检制就是操作者自检、工人之间互检和专职人员专检相结合的一种检验制度。这种三结合的检验制度有利于调动广大员工参与企业质量检验工作的积极性和责任感，是任何单纯依靠专业质量检验的检验制度所无法比拟的。

1.自检：就是操作者对自己加工的产品，根据工序质量控制的技术标准处行检验。自检的最显著特点是检验工作基本上和生产加工过程同步进行。因此，通过自检，操作者可以真正及时地了解自己加工的产品的质量以及工序所处的质量状，当出现问题时，可及时寻找原因并采取改进措施。自检制度是工人参与质量管理和落实质量责任制度的重要形式，也是三检制度能取得实际效果一基础。

2.互检：就是工人之间相互检验。一般是指：下道工序对上道工序流转过来的在制品进行抽检；同一工作地轮班交接时间的相互检验；班组质量员或班长对本班组工人加工的产品进行抽查等。互检是对自检的补充和监督，同时也有利于工人之间协调关系和交流技术。

3.专检：就是由专业检验人员进行检验。专业检验人员熟悉产品技术要求，工艺知识和经验丰富。检验技能熟练，效率较高，所用检测仪器相对正规和精密，因此专检的检验结果比较可靠。而且由于专业检验人员的职责约束，以及和受检对象的质量无直接利害关系，其检验过程和结果比较客观公正。

所以，三检制必须以专业检验为主导。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观的要求，已成为一种专门的工种的技术。在质量检验工作中，任何弱化检验，以自检排挤专检的做法都是错误的。实践表明，自检(包括互检)容易发生错检和漏检，这不仅和生产工人的检验技能及检测手段客观因素有关，还和生产工人在自检或互检时的立场、态度情绪等主观因素有关。检验的质量职能必须通过专业来保证。

在三检制中，要遵循质量管理的三不原则，即不接收不良品，不制造不良品，不流出不良品。

七、我司的测量单位及工具：

1．  我司采用的测量单位是：长度单位为毫米（mm）；重量单位为克（g）等。

2．  注塑产品常用检测工具为：游标卡尺寸（带表、不带表、数显）、钢直尺、电子称、投影仪、三座标、大理石平台、塞规、通止规、拉力计等以及相关检具。

八、不合格品的管理：

1.合格品：满足规定要求的产品；不合格品：没有满足规定要求的产品。

2.不合格品的处置：发现不良品时，应立即进行隔离、标识，开具《不合格品通知单》，并追溯同类不良，进行处理。不可返工返修的，需开具《报废单》，进行报废处理。可返工返修的，需开具《返工返修单》，进行返工返修处理，处理后的报废品，需开具《报废单》，进行报废处理，处理后的合格品，需重新检验确认后方可流转。对于不合格品，需提出《纠正和预防措施》，进行纠正和预防。

不合格品处理的方式有以下几种：

返工----可以通过再加工或其它措施使不合格品完全符合规定要求。返工后须经检验员的复检。

返修----对其采取补救措施后，仍不能完全符合质量要求，但能基本满足使用要求，判为让步回用品。合同环境下，修复程序应得到需方的同意，修复后，必须经过复验确认。

报废----如不能采取上述种种处置时，只能报废。